I tappi da spumante sono costituiti da un corpo di sughero agglomerato sul quale sono incollate due rondelle di sughero naturale, sovrapposte tra loro.

Produzione di granelle di sughero

La materia prima per la produzione dei corpi d’agglomerato è il granulato di sughero che si ottiene dalla macinazione degli sfridi di lavorazione. Gli sfridi possono essere di diverse tipologie. Per la produzione di tappi sono impiegati solo gli sfridi provenienti da sughero bollito, di per sè destinato ad uso enologico, cioè:

• sughero fustellato ottenuto dalla produzione di tappi monopezzo
• sughero fustellato ottenuto dalla produzione di rondelle
• tappi naturali e rondelle menomati

Le altre tipologie di sfridi, il sugherone e la “macina” non bollita, sono da destinarsi alla produzione di altri manufatti quali isolanti termoacustici per edilizia e/o prodotti per calzaturifici.
La produzione di granelle è realizzata per macinazione con mulini a coltelli e/o a macinelle. Dalla macinazione si ottengono diverse pezzature di granella che saranno selezionate in base alla granulometria e al peso.

Granulato

Granulato

Produzione di granelle ventilate

Come già detto, per la produzione di granelle per tappi sono utilizzati gli sfridi (o cascami) di sughero con assenza o con bassa percentuale di corteccia esterna legnosa (schiena) in modo da ottenere della granella il più possibile esente da parti legnose e quindi funzionale alla produzione di tappi con corpo in sughero agglomerato.
La macinazione del sughero avviene in diverse fasi: una iniziale di prima rottura e una seconda di raffinazione. Dalla prima fase si producono due frazioni di granulato: la prima frazione, detta di prima rottura, con granulometria grossa circa un centimetro e l’altra di granulometria più piccola. La prima rottura prosegue la lavorazione dopo essere passata oltre un vaglio. La seconda frazione è quella che cade dal vaglio e viene destinata ai prodotti per edilizia o alla combustione perché contiene parti legnose e granuli piccoli ma di forme allungate e sfilacciate.
La prima rottura, dopo essere stata essiccata in un essiccatoio, è ulteriormente triturata in un mulino a coltelli o a macinelle (mulino a palmenti). La granella ottenuta, non superiore alla granulometria 8, è inviata ad una serie di vagli da dove vengono raccolte le granulometrie: 0,5; 1; 2; 3; 4 e 5/8 (granulometrie che si accumulano su setacci con luce di rete rispettivamente 0,5; 1; 2; 3; 4; e 5/8 mm). Le diverse frazioni sono sottoposte ad una ventilazione pneumatica per aspirazione regolata che permette una separazione dei granuli pesanti (più legnosi) da quelli più leggeri. Successivamente dei sistemi a ciclone separano le eventuali polveri e le convogliano alla raccolta per altri usi. Le granulometrie 3; 4; 5/8 sono quelle generalmente destinate alla produzione di corpi per tappi spumante. Le altre granulometrie o tipologie sono utilizzate per la produzione di corpi agglomerati destinati alla produzione di tappi per tappatura raso bocca o per la produzione di prodotti per edilizia. Una selezione alternativa o meglio aggiuntiva, rispetto a quella per setacciatura ventilata, si ottiene facendo passare le granelle su tavole densimetriche. Questi dispositivi, basati sulla vibrazione e ventilazione delle granelle su di un piano inclinato, permettono una migliore separazione per peso specifico, requisito importante per ottenere dei corpi di agglomerato a densità controllata.
Le granelle così prodotte sono pronte ad essere impiegate per l’agglomerazione.

Se si vogliono ottenere dei corpi e quindi dei tappi con determinate caratteristiche, le granelle da destinare all’agglomerazione dovranno soddisfare determinati requisiti di granulometria, massa volumica apparente (peso specifico), umidità, come più avanti specificato. Questi parametri dovranno essere misurati e regolati in lavorazione. I tre parametri da tenere sotto controllo sono da ritenere importanti, affinché i corpi e i tappi prodotti abbiano a rispondere alle seguenti caratteristiche:

1. Buona resistenza alla compressione ed elasticità
2. Tenuta alla pressione del gas in bottiglia
3. Facilità di imbottigliamento e di stappatura
4. Resistenza meccanica